SISTEMA TÉRMICO 042

Sistema de Refrigeración
para Moldeo por Inyección de Plástico

Malasia • Planta de Inyección para Automoción

180 kWCarga del Proceso
34 m³/hCaudal de Agua
±0.5°CEstabilidad de Temperatura
24/7Modo de Producción
ESTADO DEL SISTEMA — OPERATIVO
Lohabour Malaysia Plastic Injection
180 kWCarga del Proceso
±0.5°CEstabilidad
24/7Producción
34 m³/hCaudal de Agua
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Resumen de Ingeniería

ClienteConfidencial — Protegido por NDA
IndustriaFabricación de Componentes de Automoción mediante Moldeo por Inyección
OBJETIVO DE INGENIERÍA

Mantener la estabilidad térmica de los moldes dentro de ±0.5°C en 18 máquinas de moldeo por inyección durante una producción continua 24/7.

ALCANCE DEL PROYECTO
  • ✓ Cálculo de carga térmica
  • ✓ Selección del chiller
  • ✓ Diseño hidráulico
  • ✓ Diseño de rechazo de calor
  • ✓ Integración del sistema de control
  • ✓ Puesta en marcha
Ver Flujo Completo del Sistema ↓
ARQUITECTURA DE RED TÉRMICA

Mapa Térmico de Planta

La distribución completa de la planta — rechazo de calor, generación térmica, distribución y retorno — con dirección de flujo en tiempo real.

Rechazo de CalorCondensador Refrigerado por Aire
Generación TérmicaChiller de Tornillo KAS-075 · 200 / 238 kW
Distribución HidráulicaEstación de Bombeo
Línea AMáquinas 1–6
Línea BMáquinas 7–12
Línea CMáquinas 13–18
ConsolidaciónColector de Retorno
↺ Retorno al Chiller
EL DESAFÍO

El Problema Que Lohabour Fue Convocado Para Resolver

Las 18 máquinas de moldeo por inyección funcionaban con unidades de refrigeración independientes — sin control centralizado, sin capacidad compartida y sin una visión global de la carga térmica de toda la planta.

ANTES — 18 UNIDADES INDEPENDIENTES

  • 18 chillers independientes, uno por máquina, sin capacidad compartida
  • Deriva de temperatura del molde durante los picos de carga
  • Variación del tiempo de ciclo entre líneas debido a una refrigeración inconsistente
  • Equipos sobredimensionados con baja eficiencia energética y sin monitorización central

DESPUÉS — UN ÚNICO SISTEMA DE INGENIERÍA

±0.5°C
  • Refrigeración centralizada de 180 kW para las 18 máquinas
  • Caudal equilibrado de 34 m³/h mediante una única red hidráulica
  • Un PLC y un único punto de control para toda la planta
  • 25% de capacidad de reserva integrada en el colector para futuras ampliaciones
MÓDULOS DEL SISTEMA DISEÑADOS

No Es Solo Equipamiento. Es Ingeniería.

01 Generación Térmica

Chiller de Tornillo Refrigerado por Aire KAS-075

Entrada

Demanda de refrigeración del proceso de 180 kW

Objetivo

Generar agua refrigerada estable para el circuito centralizado de moldeo por inyección

Resultado

200 kW de capacidad frigorífica nominal, 238 kW de capacidad máxima

02 Estabilidad del Proceso

Unidades de Regulación de Temperatura de Moldes

Entrada

18 circuitos individuales de moldes

Objetivo

Control preciso de temperatura entre el circuito central de agua refrigerada y los moldes

Resultado

Estabilidad de temperatura del molde de ±0.5°C

03 Rechazo de Calor

Condensador Refrigerado por Aire

Entrada

Carga térmica del condensador

Objetivo

Disipar eficientemente el calor hacia la atmósfera

Resultado

Dimensionado para una temperatura ambiente de diseño de 34°C sin pérdida de rendimiento

04 Capa Inteligente

PLC + Sensores

Entrada

Señales de temperatura y caudal

Objetivo

Supervisar y optimizar el funcionamiento del sistema

Resultado

Control automático continuo

05 Red Hidráulica

Estación de Bombeo

Entrada

Caudal requerido de 34 m³/h

Objetivo

Equilibrar la circulación hidráulica en las 18 máquinas

Resultado

Distribución uniforme sin zonas de flujo muerto

DISEÑO HIDRÁULICO

Parámetros Hidráulicos

Caudal de Diseño34 m³/h
Presión de Operación3–4 bar
Colector de Impulsión / RetornoDN80 (3")
Depósito de InerciaExterno — Dimensionado según volumen hidráulico
Vaso de ExpansiónCircuito Cerrado — Dimensionado según volumen
Configuración de BombeoEstación de Bombeo Externa
Control de BombaVariador de Frecuencia (VFD)
SIMULACIÓN DEL CICLO TÉRMICO

Circuito de Distribución de Agua Refrigerada

Calor disipado hacia el aire ambiente ↑ Ventiladores Axiales del Condensador
🧊
Chiller de Tornillo Refrigerado por Aire KAS-075
CompresorCondensador Refrigerado por AireVálvula de ExpansiónEvaporador
⚙
Estación de Bombeo
🔀
Colector de Distribución
🏭
18 Máquinas de Moldeo por Inyección
↩
Colector de Retorno
🧊
Retorno al Chiller
12°CAgua de Impulsión
18°CAgua de Retorno
ARQUITECTURA DEL SISTEMA

Arquitectura de Automatización por Capas

INTELIGENCIA

PLC · Sensores · Monitorización

CONTROL

Regulación de Temperatura · Control de Caudal

HIDRÁULICA

Bombas · Tuberías · Depósitos

NÚCLEO TÉRMICO

Chiller · Condensador Refrigerado por Aire

RENDIMIENTO DEL DISEÑO

Panel de Rendimiento Térmico

Parámetros de diseño, no datos de telemetría en tiempo real — los valores reflejan objetivos técnicos definidos para este sistema.

±0.5°C
Estabilidad de Temperatura
180 kW
Carga del Proceso
34°C
Temperatura Ambiente de Diseño
25%
Margen de Expansión
24/7
Régimen de Operación
JUSTIFICACIÓN DE INGENIERÍA

Decisiones de Ingeniería

¿Por qué una Arquitectura Refrigerada por Aire?

Desafío

Infraestructura de agua limitada en la instalación.

Decisión

Sistema de chiller refrigerado por aire.

Beneficio

Instalación simplificada, menor mantenimiento y puesta en marcha más rápida.

¿Por qué Bombeo de Caudal Variable?

Desafío

La carga de producción cambia durante el día.

Decisión

Control de bombas mediante variador de frecuencia.

Beneficio

Optimización del consumo energético con adaptación automática a la demanda.

¿Por qué Control Basado en PLC?

Desafío

La monitorización manual no podía detectar desviaciones entre las 18 máquinas.

Decisión

PLC centralizado con sensores individuales por línea.

Beneficio

Control constante de ±0.5°C con detección temprana de fallos.

¿Por qué Diseño Modular de Líneas?

Desafío

El cliente planea añadir nuevas líneas de producción en los próximos 2 años.

Decisión

Colector dimensionado con un 25% de capacidad de reserva.

Beneficio

Las futuras líneas pueden conectarse sin rediseñar la planta.

¿Por qué un Circuito Cerrado?

Desafío

Los sistemas abiertos presentan riesgo de contaminación y pérdida de agua.

Decisión

Circuito completamente cerrado con tubería de acero inoxidable aislada.

Beneficio

Menor consumo de agua y calidad constante del fluido.

RESULTADOS DEL PROYECTO

Lo Que Este Sistema Proporciona

✓
18 máquinas de moldeo por inyección conectadasUn único circuito centralizado de refrigeración, sin unidades individuales por máquina
✓
Carga de refrigeración de proceso de 180 kW200 kW instalados / 238 kW máximo, agua de impulsión a 12°C
✓
Estabilidad de temperatura del molde de ±0.5°CMantenida en las 18 máquinas durante operación continua
✓
Producción continua 24/7Sin paradas programadas del sistema de refrigeración
✓
25% de capacidad de reservaColector preparado para futuras ampliaciones sin rediseño
✓
Un PLC, un único punto de controlMonitorización centralizada reemplazando 18 paneles de control independientes
✓
Red hidráulica equilibrada de 34 m³/hUn único circuito cerrado sin zonas de flujo muerto
✓
Un único punto centralizado de mantenimientoSustituye 18 contratos de servicio independientes
PERFIL DE ADN DE INGENIERÍA

Lo Que Define Este Sistema

Las valoraciones siguientes son una evaluación cualitativa de ingeniería, no un parámetro medido de rendimiento — se muestran mediante un indicador segmentado en lugar de iconos de estrellas para mantener un enfoque técnico.

NÚCLEO
TÉRMICO
Estabilidad Térmica
Fiabilidad
Automatización
Escalabilidad
Mantenibilidad
Optimización Energética
EVIDENCIA DEL PROYECTO

Documentado En Planta

Unidad enfriadora KAS-075 instalada en planta
Unidad Chiller KAS-075
Tubería del colector principal
Colector Principal — Circuito de Distribución
Tubería de refrigeración de moldes
Tubería de Refrigeración de Moldes
Zona de producción de fábrica
Zona de Producción Industrial
PRINCIPIOS DE INGENIERÍA

Principios de Ingeniería Aplicados

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Fabricación Electrónica → Planta de Embalaje → Inyección Médica → Componentes Automotrices → Industria del Caucho →
PLACA DE ESPECIFICACIONES

Resumen del Proyecto

UbicaciónMalasia
IndustriaPlásticos Automotrices
Carga de Refrigeración del Proceso180 kW
Modelo del ChillerKAS-075
Capacidad de Refrigeración Instalada200 kW
Capacidad Máxima de Refrigeración238 kW
Máquinas Conectadas18
Temperatura del Agua12°C
ControlPLC Centralizado
Operación24/7
Puesta en Marcha2024
ALCANCE DE INGENIERÍA
PRÓXIMA MISIÓN DE INGENIERÍA

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